کارگاه پلاکساز | بج سینه،پلاک فلزی،لوح تقدیر، تابلو فلزی |گروه پلاک ساز|

کارگاه پلاکساز

کارگاه پلاکساز یک واحد تولیدی است که برای تولید پلاک های فلزی، از جمله پلاک های شناسایی، پلاک های تبلیغاتی، پلاک های مشخصات و پلاک های دیگر از جنس فلز استفاده می کند. این کارگاه معمولاً مجهز به تجهیزات و دستگاه های متنوعی برای برش، خم کردن، شکل دادن، جوشکاری، رنگ آمیزی و اتمام محصولات فلزی است. کارگاه پلاک ساز ممکن است به صورت کارگاه کوچک خانگی یا یک واحد تولیدی بزرگ با کارگران و تخصص های مختلف فعالیت کند. قیمت و هزینه تولید پلاک های فلزی در کارگاه پلاک ساز بستگی به جنس فلز، ابعاد و طراحی پلاک، تعداد سفارشات، نوع و کیفیت مصالح مورد استفاده و دسترسی به تجهیزات و فناوری مدرن می باشد. همچنین عوامل دیگری مانند هزینه های نقل و انتقال، هزینه های کارگری و ساعات کاری، هزینه های مربوط به چاپ، برش، جوشکاری و رنگ آمیزی نیز می توانند تأثیرگذار بر قیمت نهایی پلاک فلزی در کارگاه پلاک ساز باشند. در نتیجه، برای اطلاع از قیمت دقیق پلاک فلزی و هزینه ساخت آن در کارگاه پلاک ساز، بهتر است با کارگاه های مختلف تماس بگیرید و از قیمت ها و شرایط تولید آنها مطلع شوید. همچنین، برای سفارش پلاک فلزی، بهتر است با کارگاه ها تماس بگیرید و نیازها و مشخصات مورد نظر خود را به طور دقیق اعلام کنید تا بتوانید پلاک فلزی سفارشی خود را در کارگاه پلاک ساز بسازد.

جنس قالب – تولید قالب کارگاه پلاکساز از طریق ریخته گری بسیار مقرون به صرفه است و در هر مرحله که امکان تولید قالب از طریق ریخته گری وجود داشته باشد این روش مورد استفاده قرار می گیرد و هنگامی که طرح قالب و یا نوع کاربرد آن از طریق ریخته گری قابل ساخت نباشد از طرق دیگر شکل دادن فلزی برای ساخت بج سینه آن استفاده می شود، در چنین مواردی چدن با ترکیبات مختلف آلیاژی مناسب است برای قالب های منفرد شمش و یا برای قالب های دائمی با نیروی وزنی در حالی که مس برای قالب هایی که با آب سرد می شوند و یا فولاد ، برای قالب های تحت فشار بکار می روند.

عوامل مؤثر در انتخاب جنس قالب :

الف – دیر ذوبی آلیاژ قالب نسبت به فلز ریختگی

ب – حداقل تغییرات ساختمانی در اثر حرارت

ج – حداقل دامنه انبساط و انقباض سطحی

د – حداقل اختلاف ماکزیمم حرارت در سطح قالب و دورترین قسمت آن

ه – حداقل اصکاک در اثر خروج قطعه ریخته شده از قالب

و – استحکام قالب در مقابل نوسانات مکانیکی و در مقابل انحلال و خوردگی توسط فلز مذاب

کاربرد قالب های فلزی کارگاه 

الف ) شمش ریزی ( نیمه دایمی ، دائمی ، باز یا بسته ، عمودی ، افقی و غیره ) ب ) قالب های دائمی وزنی  ج) قالب های تحت فشار د ) قالب های گریز از مرکز

هر چند که تغییران و روشهای گوناگونی ریخته گری کارگاه پلاکساز پدید آمده است ولی تولیدات قطعات ریخته شده از طریق ایجاد محفظه قالب بر اساس کوبیدن مواد نسوز در اطراف مدل معین مهمترین روش شناخته شده می باشد و درصد متناسبی از تولید کارگاه پلاک ساز بر این اساس استوار است، در قالب های ماسه ای که به طور کلی می توانند به عنوان قالب از مواد نسوز نامیده شوند. قطعاتی را از وزن چند گرم تا چندین تن تولید می شوند و از طرف دیگر تمام آلیاژها به این طریق قابل ریخته گری هستند و آزادی عمل در طرح قطعات و سهولت تولید از مزایای دیگر سیستم قالب های ماسه ای است.

در تکنولوژی تولید روش های مختلفی با استفاده از قالب های ماسه ای بکار گرفته می شود که هر کدام از روش های موجود دارای مزایا و معایبی نسبت به هم می باشند و به طور کلی از دو عامل اصلی ماسه و چسب تشکیل می شوند، آب یا حرارت و یا گازهای مختلف نیز عامل سومی هستند که برای ارتباط ذرات و ایجاد خاصیت چسبندگی بکار برده می شوند.

روش های موجود قالب های موقت عبارتند از :
الف ) قالب های ماسه ای ب ) قالب های ماسه ماهیچه ای ج ) قالب های ماسه با چسب سیمان  د) قالب ها با استفاده از گاز کربنیک ه ) قالب های پوسته ای و ) قالب های سرامیکی

قالبگیری در ماسه

مخلوط ماسه قالبگیری ترکیبی کارگاه پلاکساز است از ماسه ، چسب ، مواد افزودنی و آب . مدل که از چوب ، گچ و یا فلز ساخته می شود درون یک قالب یا چهرچوب ( درجه ) قرار گرفته و مخلوط ماسه روی آن ریخته و کوبیده می شود. کوبش باعث شکل گیری ماسه شده که پس از خارج کردن مدل ، محفظه قالب مطابق با شکل مدل و با ماهیچه گذاری های لازم ایجاد می گردد.

قالبگیری با چسب سمنت 

ماسه مورد استفاده مخلوطی است از ذرات ماسه و  تا 4 تا 8 درصد آب که 8 تا 12 درصد سمنت زودگیر بدان افزوده شده است. خودگیری سیمان و سمنت باعث می شود که ماسه پس از قالبگیری کارگاه پلاکساز و خشک شدن استحکام بسیار زیادی داشته باشد . روش ساخت قالب مشابه روش های کوبشی است ولی قبل از آنکه ماسه استحکام نسبی به دست نیاورده است نمی توان مدل را خارج نمود. پس از خارج کردن مدل حدود 70 ساعت برای خودگیری کامل و آمادگی قالب برای بار ریزی زمان لازم است. در هنگام و بارریزی آب تبلور سمنت خارج شده و در نتیجه قابلیت نفوذ مخلوط ماسه افزایش پیدا می کند. دقت ابعاد و استحکام قالب و حفظ شکل آن در تمام مراحل ریخته گری از مزایای عمده این روش است ، که معمولاً برای تولید قالب های قطعات بزرگ به کار می رود.

قالبگیری با چسب سیلیکات سدیم

در این روش ماسه با چسب های معدنی نظیر آب شیشه ( سیلیکات سدیم ) مخلوط می شود. مخلوط ماسه با فشار هوا و یا در معرض هوا خشک شده و استحکام زیادی پیدا می کند. در عمل پس از قالبگیری در کارگاه پلاکسازی برای زمان کوتاهی گاز کربن دی اکسید را به ماسه می دمند و پس از خارج کردن مدل و یا ماهیچه ، دمیدن گاز کربن دی اکسید را برای مدت بیشتری ادامه می دهند. روش های دمیدن گاز به قالب و یا ماهیچه متفاوت است که در شکل نمونه هایی نشان داده شده است و باید توجه داشت که دمیدن گاز کربن دی اکسید را نمی توان به روش معین و ثابتی محدود نمود ، بلکه باید همواره به توزیع و پخش یکنواخت گاز در سطوح و یا در داخل قالب و ماهیچه توجه کرد. فشار گاز و زمان دمیدن در استحکام قالب تأثیر زیادی دارد. تجربیات پژوهشگران ثابت کرده است که چنانچه دمیدن گاز به مدت طولانی تر از زمان لازم انجام گیرد ، قالب استحکام خود را از دست می دهد.

این روش یکی از جدیدترین و بهترین روش های ریخته گری است که قطعات ریختگی کارگاه پلاکساز از دقت ابعاد و صافی سطوح بهتر برخوردار هستند و در مورد قطعات کوچک یا بزرگ و برای تهیه قالب و ماهیچه به کار می رود و هزینه سرمایه گذاری زیاد نیست و سیلندرهای گاز کربنیک در اندازه های مختلف به سهولت قابل اشباع می باشند .

قالبگیری به روش پوسته ای

اساس اولیه و اصلی قالب های پوسته ای پلاک فلزی عبارت است از تولید قالب هایی با دیواره های تقریباً نازک به طوری که قسمت های خارجی قالب تحت تأثیر شکل داخلی و محفظه قالب قرار می گیرند. این قالب ها نسبتاً سبک وزن بوده و به اسانی قابل حمل و نقل می باشد، که به مدل های صفحه ای جهت تولید قالب احتیاج است . مدل ها معمولاً از چدن خاکستری و یا آلومنیوم تهیه می شوند و سیستم راهگاهی و قسمت های تغذیه رسانی در آنها منظور می شود. مدل های صفحه ای تا حدود 180-200 گرم می شوند و سطح آنها با ماده جدا کننده ای که معمولاً مخلوط مایع سیلیسیم است پوشش داده می شود.