بج سینه سازی
بج سینه سازی به فرایند تولید بج سینه تبلیغاتی اشاره دارد. این فرایند شامل چندین مرحله است که ممکن است شامل طراحی، چاپ، برش، خم کردن، جوشکاری و تکمیل نهایی باشد. در ادامه به برخی از مراحل ساخت بج سینه تبلیغاتی می پردازیم:
-
- طراحی: در ابتدا، طرح یا لوگوی مورد نظر برای بج سینه تبلیغاتی توسط یک طراح گرافیک یا متخصص طراحی بر روی کامپیوتر طراحی می شود. این طرح می تواند شامل لوگو، متن، شکل ها، و رنگ ها باشد و بر اساس نیاز مشتری و مقصد استفاده بج سینه تبلیغاتی تنظیم می شود.
- چاپ: پس از طراحی، طرح بر روی یک ورق فلزی استیل یا دیگر جنس های فلزی چاپ می شود. این چاپ می تواند به روش های مختلفی انجام شود، مانند چاپ رقمی، چاپ صفحه ای، چاپ سیلک اسکرین و یا چاپ لیزری. استفاده از روش چاپ و ماشین آلات مخصوص چاپ به برند و نوع بج سینه تبلیغاتی مورد نظر بستگی دارد.
- برش و خم: پس از چاپ، ورق فلزی برش و خم می شود تا به شکل بج سینه تبلیغاتی نهایی برسد. برش می تواند به صورت دستی یا با استفاده از ماشین های برش CNC انجام شود. سپس، ورق فلزی بر اساس طرح و شکل بج سینه تبلیغاتی خم می شود تا به شکل نهایی بج سینه تبلیغاتی درآید.
- جوشکاری و اتصالات: برخی از بج سینه با سوزن انجام می گیرد و برخی با مگنت می باشد.
این روش معمولی ترین طریقه تولید شمس و بج سینه سازی برای کارهای مکانیکی است و امروزه برای تولید شمس های آلومینیوم ، مس ، فولاد ، منیزیم و سایر آلیاژها ی کارپذیر در طراحی و تولید بج سینه برنجی به کار می رود. در سیستم شمس ریزی مداوم ، به جای ساخت تمام قالب فقط قسمتی که به ندرت طول آن از 25 سانتی متر تجاوز می کند با همان مقطع مورد لزوم ساخته می شود. سیستم عبور آب برای سرد کردن سریع و همچنین مکانیسم کشیدن شمس از درون قالب و بریدن و جدا کردن شمس از تجهیزات عمده این سیستم می باشد.
کف قالب در ابتدا بسته می شود و پس از بارریزی و عبور آب که باعث می شود دیواره شمس به سرعت منجمد شود شمس توسط نیروی کششی ناشی از منبع هیدرولیکی ، غلطکی و الکتروموتوری از درون قالب بیرون کشیده می شود و در همین حال ، بارریزی در روی شمس ادامه می یابد.
روش ریخته گری نیمه مداوم برای ریخته گری قطعات کوچک و محدود به صورت وسیع گسترش یافته است و تفاوت عمده آن با روش مداوم این است که پس از ریختن طول معینی از قطعه ، عمل بارریزی متوقف شده و شمس را خارج می سازند و سپس قالب را برای بارریزی بعدی آماده می کنند. طول شمسهای ریخته شده در این طریقه از حداکثر 2 متر تجاوز نمی کند.
ریخته گری وزنی
فشار حاصل از اختلاف ارتفاع دهانه بارریزی و محفظه قالب عامل عمده و مؤثر پر شدن قالب است و به همین دلیل این روش را ریخته گری وزنی نامیده اند. در حقیقت این روش مانند ریخته گری در کلیه قالبهای ماسه ای و موقت می باشد. ولی به دلیل استفاده از فشار خارجی در سایر روشهای قالب های دائمی ، بر کلمه وزنی به معنای استفاده از فشار مذاب و نه اعمال فشار خارجی تأکید شده است.
قالب معمولاً از دو تکه ساخته می شود که به وسیله گیره ، پیچ و امکانات دیگر به هم متصل می شوند. قالب معمولاً قبل از بارریزی گرم می شود و برای تولید قطعات ریختگی مرغوب همواره بایستی درج حرارت قالب را منترل نمود. مهمترین عامل در استفاده از قالب های دائمی ، چگونگی خروج قطعه ریختگی از قالب می باشد . در مورد قطعات ماهیچه دار و بج سینه سازی چنانچه ماهیچه فلزی به سرعت از داخل قالب بیرون کشیده نشود، نیروی انقباض حاصل از انجماد مذاب به حدی است که امکان خروج ماهیچه فلزی را غیر ممکن می سازد .
ری
ریخته گری مجوف کارگاه نولید بج سینه
نوع دیگری از ریخته گری که ارزش مهندسی و صنعتی ندارد و بیشتر برای کارهای هنری و تزئینی کاربرد دارد، ریخته گری مجوف ( معکوس ) بج سینه سازی می باشد که عبارتست از ایجاد شکل خارجی قطعه توسط قالب و مختص قطعات تو خاکی می باشد. در این روش شکل داخلی توسط خالی کردن سریع مذاب از داخل محفظه قالب و ایجاد یک پوسته نازک جامد بدست می آید.
ساخت پس قالب و قالبگیری توسط آن
به منظور قالبگیری قطعاتی که مدل آن صفح ای نیست و به خصوص چنانچه سطح جدایش قطعه یا مدل غیر مستوی باشد استفاده از پس قالب متداول است . استفاده از این روش سرعت قالبگیری را تا حد قابل توجهی بالا می برد. پس قالبها چوبی ، گچی را می توان توسط ماسه چراغی تهیه کرد.
مراحل ساخت یک پس قالب
برای تهیه پس قالب مراحل قالبگیری مدل با سطح جدایش غیر مستوی را انجام دهید . پس از تهیه قالب ، مدل را در نیمه درجه رویی قرار داده و یم درجه ریزی را تخریب کنید . نیم درجه زیری را روی نیم درجه رویی قرار دهید و داخل آن دوغاب گچ بریزید ، ارتفاع یا ضخامت لایه گچ بهتر است 5 سانتی متر بشود. پس از خشک شدن گچ ، پس قالب گچی تهیه شده است.
مراحل قالبگیری به کمک پس قالب
الف ) مدل را درجای خود در پس قالب قرار دهید. ب ) نیم درجه زیری را روی پس قالب قرار داده و قالبگیری کنید. ج ) پس قالب و نیم درجه زیری را با هم برگردانید ج) پس قالب را از روی نیم درجه زیری خارج کنید ه ) نیم درجه رویی را روی نیم درجه زیری قرار داده و با قرار دادن لوله راهگاه ، قالبگیری را کامل کنید.
ذوب
از آنجایی که روش های ریخته گری بستگی به جریان فلز در حالت مایع ( برای پر کردن ) دارند، بنابر این لازم است که ریخته گران توجه و کنترل دقیقی بر مراحل مختلف دوب داشته باشند.
ذوب فلز ، روشی است که طی آن به وسیله حرارت فلز به مایع یا مذاب تبدیل می شود. پس اولین مرحله در انجام فرآیند ریخته گری ، ذوب فلز یا آلیاژ و مواد جامدی است که در اندازه و ترکیب شیمیایی متفاوت باردهی و در یک کوره ذوب بج سینه سازی می شوند. بنابر به تعریف ، یک کوره ذوب وسیله ای ( واحدی ) است که قابلیت ایجاد حرارت لازم برای ذوب وزن معینی از فلز یا آلیاژ را با سرعت لازم و هزینه های قابل قبول دارد.
انتخاب یک کوره به عوامل زیر بستگی دارد :
الف) ترکیب شیمیایی آلیاژ و دامنه محدودیت های ترکیبی آن ب ) درجه حرارت ذوب و فوق ذوب لازم ج) ظرفیت ذوب د ) هزینه های اقتصادی
تقسیم بندی کوره های ریخته گری
تقسیم بندی کوره ها از نظر مشخصات تکنولوژیکی حائز اهمیت بوده و به صورت زیر انجام می گردد.
الف – از نظر تولید پلاک فلزی ، کوره های ریخته گری به دو نوع مداوم ( نمیه مداوم )و تکباری تقسیم می شوند و از کوره های مداوم به کوره کوپلا و از کوره های تکباری می توان به کوره ای بوته ای اشاره کرد .
ب- از نظر توزیع حرارت و همچنین شدت واکنش های بین مذاب و عوامل احتراق ، سه گروه زیر در این طبقه بندی قرار می گیرند:
الف ) کوره هایی که بین سوخت و فلز تماس مستقیم برقرار است .
ب ) کوره هایی که بین سوخت و فلز تماس مستقیم وجو ندارد ولی بین محصول سوخت ( شعله ) وفلز تماس مستقیم برقرار است .
ج ) کوره هایی که بین سوخت و فلز تماس مستقیم وجود ندارد حرارت در اثر تشعشع و هدایت انتقال می یابد.
مواد بار ( شارژ )
بار یا شارژ کوره ریخته گری بنار مشخصات متالوژی و اقتصادی از گروه های متفاوتی تشکیل می شود که مهمترین آنها عبارتند از:
شمس های اولیه ، شمس های ثانویه ، برگشتی ها ، قراضه ها ، آمیژها و کمک ذوب ها.
